Часто здаваемые вопросы (FAQ)

Часто задаваемые вопросы о станках лазерной резки

• Зачем нужна автоматическая смазка по всем осям, включая ось Z?

  ▼
  У конкурентов часто нет смазки по оси Z, операторы часто забывают смазывать этот узел, в итоге он может выйти из строя, что повлечет за собой простои производства и дополнительные расходы.
• Чем отличается стандартный источник Raycus от Raycus CE?

  ▼
  Источник Raycus CE обслуживается в сервисном центре в России. CE — это источники для РФ и Европы. У многих конкурентов другие китайские источники, у которых проблемы с обслуживанием в России, а экспорт источников на ремонт в Китай после СВО запрещен. Кроме того многие сервисники и даже станкоторговцы говорят, что Raycus, сделанный для азиатского рынка без маркировки CE, в последнее время стал чаще ломаться.
• На что влияет скорость хода и ускорение?

  ▼
  Для повышения производительности используют более мощные серводвигатели.
• Выбор мощности вытяжного вентилятора. Для чего делают зональную систему вытяжки?

  ▼
  Без зональной вытяжки и слабым по мощности вентилятором, будет намного больше дыма в цеху, а это вредно не только для здоровья операторов, но также и для рабочих органов станка, и нижних защитных стекол.
• Для чего в станках используется телескопическая металлическая защита на направляющих?

  ▼
  Без телескопической защиты искры, которая летит на гофру при лазерной резке, будут прожигать гофру, что в свою очередь приведет к попаданию пыли на направляющие. Это быстрее выведет из строя направляющие, подшипники и рейку-шестерню.
• Для чего нужна опция Scancut?

  ▼
  Опция Scancut нужна для резки цветных металлов с высокой отражающей способностью: алюминий, латунь, медь.
• Для чего используют защитные накладки на станину и выкатные тележки?

  ▼
  Без защитных накладок станок может начать резать сам себя, а выкатные тележки может повести от перегрева и воздействия мощного лазера 6 кВт.

Часто задаваемые вопросы о листогибах

• Какой листогиб выбрать: с контроллером или ЧПУ?

  ▼
  Листогибы с контроллером управляются оператором через панель, что удобно для простых задач и мелкосерийного производства, но требует ручного вмешательства для каждой гибки. Листогибы с ЧПУ (числовым программным управлением) полностью автоматизированы, программируются для выполнения сложных последовательностей гибок с высокой точностью, что делает их идеальными для крупносерийного производства и сложных деталей. Ключевые отличия – степень автоматизации, точность, скорость и применимость в разных типах производства
• Что делать в случае очень длинных заготовок?

  ▼
  Для гибки длинных и толстых листов используют тандем. Тандемные листогибочные машины обычно состоят из двух или трех листогибочных гидравлических прессов, расположенных в тандемной конфигурации. После подключения всех станков программно настраивается синхронизация движения верхней траверсы, заднего упора, передней поддержки и всех остальных вспомогательных систем, если таковые имеются. Это гарантирует, что лист будет согнут равномерно и без перекосов.
• Для чего на листогибе система бомбирования?

  ▼
  Бомбирование это – механизм компенсирующий прогиб гибочной балки. Прогиб появляется в момент давления балки на лист, усилием развиваем гидравлическими цилиндрами. Если образовавшийся зазор не компенсировать таким же прогибом со стороны стола, то деталь по длине будет иметь неравномерный угол. Она бывает ручная и моторизированная.
• Есть ли какая-то защита оператора на листогибах?

  ▼
  Защита оператора на листогибе обеспечивается за счет установки систем безопасности в виде лазерных датчиков, которые останавливают станок при появлении рук в опасной зоне. Также для повышения безопасности необходимо регулярное техническое обслуживание станка и правильная организация рабочего места.
• Для чего используют оптические линейки на листогибе?

  ▼
  Оптические линейки на листогибочном станке — это измерительные системы, которые повышают точность позиционирования и обработки деталей, снижая брак и увеличивая производительность. Они состоят из считывающей головки (считывает оптическую шкалу) и цифрового устройства индикации (УЦИ), которое отображает точное положение инструмента или детали в виде числовых значений, обеспечивая высокую точность измерений до долей микрометра.

Часто задаваемые вопросы о токарных станках с ЧПУ

• По каким критериям выбирать токарный станок?

  ▼
  При выборе токарного станка нужно определить, для каких задач он нужен, какие детали будут обрабатываться и из каких материалов, учитывая максимальный диаметр и длину обрабатываемой заготовки. Важными критериями также являются: мощность двигателя, количество и диапазон оборотов шпинделя, класс точности станка, тип управления (ручное или с ЧПУ).
• Для чего на токарных станках высокий крутящий момент?

  ▼
  Высокий крутящий момент на станках нужен для обработки крупных и твердых заготовок, позволяя снимать значительный слой материала и работать с большими подачами без перегрузки станка. Также он необходим при обработке твердых и материалов и для работы на низких оборотах.
• Для чего нужно СОЖ через инструмент?

  ▼
  СОЖ через инструмент подается для смазки, охлаждения и вымывания стружки из зоны резания, что увеличивает срок службы инструмента, повышает точность и гладкость поверхности детали. Жидкость может поступать по встроенным каналам в инструменте или через специальные патроны под высоким давлением, что особенно эффективно при работе с твердыми сплавами или в глубоких отверстиях
• В чем преимущество токарных станков с наклонной станиной от станков с горизонтальной?

  ▼
  Токарные станки с горизонтальной станиной являются наиболее распространённым типом, где станина имеет продольную форму, а движение инструмента происходит по её направляющим, что обеспечивает точную обработку и подходит для массового производства деталей типа гильз и дисков. Станина с наклонной поверхностью, также называемая наклонной станиной, расположена под углом к плоскости вращения детали, что позволяет обрабатывать крупные и тяжёлые заготовки, обеспечивая при этом большую жёсткость и удобный доступ к рабочему пространств. Помимо этого, отвод стружки происходит в специальный поддон. Такая конструкция позволяет эффективно удалять стружку, особенно из труднодоступных мест, что важно для поддержания чистоты на рабочем месте и предотвращения повреждений оборудования
• Можно ли на токарном станке делать эксцентричные (внецентровые) отверстия?

  ▼
  Благодаря оси наличию оси Y на токарном станке появляется возможность обработки сложных нецентральных элементов (шпоночные пазы, лыски, боковые поверхности, эксцентричные отверстия), а также фрезерования и обработки кривых поверхностей без переустановки заготовки. Это значительно расширяет технологические возможности станка, позволяя выполнять больше операций и сокращать время цикла производства, что приводит к повышению эффективности и точности обработки сложных деталей.
• Какие требования к основанию для установки станка?

  ▼
  Для установки токарного станка пол должен выдерживать вес станка и обеспечивать достаточную прочность, а основание (фундамент) должно быть достаточно прочным и жестким, чтобы выдерживать динамические нагрузки и вибрации, возникающие при работе. Для виброизоляции часто используют специальные амортизирующие прокладки или фундаменты, а также важно правильно закрепить станок анкерными болтами к основанию. Пол и фундамент должны иметь достаточную несущую способность, чтобы выдержать вес станка и обрабатываемых заготовок без деформации. Для нового бетонного фундамента прочность бетона на сжатие должна быть не менее 50% от проектной на момент монтажа станка и не менее 70% к моменту пуска. Основание должно быть максимально жестким и прочным, чтобы предотвратить вибрации станка, которые могут привести к снижению точности обработки и преждевременному износу оборудования.

Часто задаваемые вопросы о фрезерных обрабатывающих центрах

• Для чего нужны высокоскоростные фрезерные станки?

  ▼
  Используются для обработки различных материалов (металл, пластик, дерево) с целью получения точных и гладких поверхностей. Высокие обороты позволяют использовать мелкие фрезы для создания сложных деталей и узоров, а также обеспечивают высокую производительность при обработке мягких материалов. При выборе станка необходимо учитывать диаметр фрезы для расчета оптимальной скорости.
• Какой привод используется на фрезерном станке?

  ▼
  Есть три типа приводов токарных шпинделей. Ремённый — самый бюджетный и самый «скоростной»: даёт плавную бесступенчатую регулировку и гибкость по характеристикам (двигатель стоит отдельно) и частично страхует мотор при аварии, но нагружает подшипники натяжением ремня и хуже держит точность оси C при фрезеровании. Привод с коробкой скоростей/редуктором использует зубчатые передачи и многоступенчатые режимы, передаёт большой крутящий момент и подходит для тяжёлой обработки габаритных деталей на невысоких оборотах, однако отличается меньшей плавностью хода, повышенным шумом и низкой максимальной частотой вращения. Мотор-шпиндель — самый универсальный и жёсткий: обеспечивает хороший баланс мощности, момента и оборотов, высокие обороты, плавность и точность позиционирования оси C, но он самый дорогой, ремонт у него сложный и дорогой, а выбор характеристик ограничен встроенным двигателем.
• Для чего нужны дополнительные оси на фрезерном станке?

  ▼
  Дополнительные оси на фрезерном станке — это оси вращения (часто обозначаемые буквами A, B, C), которые в дополнение к стандартным линейным осям (X, Y, Z) добавляют станку больше степеней свободы, позволяя обрабатывать более сложные геометрические формы деталей. Обычно станки имеют от 4 до 5 осей, где 4-осевые станки добавляют одну ось вращения, а 5-осевые – две. Эти дополнительные оси позволяют наклонять или вращать рабочий стол или шпиндель, что снижает необходимость переустановки детали и делает возможной обработку в нескольких плоскостях за один цикл.
• Какие направляющие используются на станке?

  ▼
  На фрезерных станках используют два основных типа направляющих: направляющие скольжения и направляющие качения. Направляющие скольжения выдерживают большие нагрузки при интенсивных работах. Для быстрых перемещений используют направляющие качения
• Какие системы охлаждения шпинделя используется?

  ▼
  Система охлаждения шпинделя фрезерного станка необходима для отвода тепла, выделяемого при его работе, и предотвращения перегрева. Существует два основных типа систем: воздушное охлаждение, где тепло отводится потоком воздуха через внутренние каналы шпинделя, и водяное охлаждение, использующее циркуляцию жидкости (обычно дистиллированной воды) через рубашку охлаждения шпинделя. Водяные системы более эффективны и тихие, но требуют насоса, резервуара и радиатора, в то время как воздушные — проще, но менее эффективны и требуют более массивного корпуса.

Часто задаваемые вопросы об автоматах продольного точения

• В каких случаях целесообразнее приобретать АПТ, а когда токарный станок?

  ▼
  Токарный автомат продольного точения целесообразно покупать для массового или серийного производства сложных, точных деталей из прутка небольшого диаметра, требующих высокой производительности и минимального участия оператора. Обычный токарный станок выбирают для единичного или мелкосерийного производства, обработки более крупных или разнообразных деталей, а также при наличии необходимости в гибкости настройки под разные задачи и отсутствии жестких требований к скорости.
• По каким критериям необходимо выбирать АПТ?

  ▼
  При выборе автомата продольного точения руководствуйтесь типом и габаритами обрабатываемых деталей, максимальным диаметром и материалом прутка, требуемой точностью и производительностью, количеством и типом инструментальных позиций.
• Сколько АПТ может работать без перерыва?

  ▼
  Автомат продольного точения способен работать непрерывно в течение длительного времени, пока в него подаются прутки и не возникают поломки, так как он является полностью автоматизированным станком с ЧПУ, который управляется программно и выполняет весь цикл обработки без вмешательства человека. Фактическое время работы зависит от частоты загрузки заготовок, технических характеристик станка, условий эксплуатации и обслуживания, а также от отсутствия технических сбоев.

Часто задаваемые вопросы о портальных фрезерных обрабатывающих центрах

• Как выбрать размер стола?

  ▼
  Чтобы выбрать размер рабочего стола для портального фрезерного станка, определите максимальные размеры заготовок, с которыми вы будете работать, а также учтите необходимое пространство для крепления детали и движения инструмента. Стол должен быть немного больше наибольшей заготовки и обеспечивать свободное перемещение фрезы по всей обрабатываемой поверхности
• На что влияет точность позиционирования?

  ▼
  Точность позиционирования влияет на точность конечного изделия и качество обработки, поскольку любая погрешность позиционирования приводит к отклонению от заданной геометрии детали или объекта. Низкая точность может привести к браку, увеличению производственных затрат и невозможности выполнения технологических операций.
• По каким критериям выбирать портальный фрезерный станок?

  ▼
  При выборе портального фрезерного станка ключевыми критериями являются размеры рабочей зоны для обработки деталей, мощность шпинделя для работы с разными материалами, скорость вращения для обработки твердых или мягких материалов, точность и скорость перемещения осей для производительности, а также наличие дополнительных осей и функций для решения сложных задач. Важно учитывать тип обрабатываемого материала, а также иметь запас по параметрам для будущих задач и оснастки.
• Какова конструкция портала и как она обеспечивает стабильность при больших вылетах?

  ▼
  Конструкция портала портального фрезерного обрабатывающего центра представляет собой массивную П-образную раму, состоящую из двух вертикальных колонн и горизонтальной поперечной балки. На этой балке монтируется узел со шпинделем, а сам портал перемещается вдоль продольной оси станка, тогда как шпиндель двигается по порталу в вертикальном и горизонтальном направлениях. Портал обеспечивает жесткость конструкции и снижает вибрации, позволяя обрабатывать крупные заготовки на рабочем столе.
• Какой тип привода по длинным осям используется и как это влияет на скорость, точность и ресурс?

  ▼
  На портальных фрезерных станках для длинных осей (X и Y) чаще всего используют привод с серводвигателями, который обеспечивает высокую скорость и точность благодаря прямому соединению двигателя с осью без ременных передач. Это также способствует увеличению ресурса, так как уменьшается износ и люфт. Реечный привод используется для высоких скоростей при меньших требованиях к точности или на больших скоростях на длительных перемещениях.

Часто задаваемые вопросы о лазерной чистке

• Для очистки каких поверхностей и от каких загрязнений предназначена установка?

  ▼
  Лазерная чистка предназначена для удаления ржавчины, краски, окалины, масла, нагара и других органических и неорганических загрязнений с различных металлических и других поверхностей. Она эффективно применяется для очистки серебра, меди, латуни и алюминия, а также для реставрации памятников и архитектуры. 
• Какова производительность очистки для типового загрязнения и как она зависит от мощности?

  ▼
  Более высокая мощность лазера означает передачу большего количества энергии материалу, что приводит к быстрому нагреванию и испарению загрязнений (абляция). Это, в свою очередь, повышает скорость очистки и позволяет удалять стойкие отложения за короткий промежуток времени. 
• Каков ресурс работы лазерного источника и стоимость его обслуживания?

  ▼
  Ресурс лазерного источника сильно зависит от его типа. Для волоконных лазеров может достигать до 100 000 часов. Стоимость обслуживания включает расходные материалы (например, охлаждающий, газ) и регулярное сервисное обслуживание. 
• Какова мобильность установки и требования к месту эксплуатации?

  ▼
  Мобильность установок для лазерной очистки варьируется от портативных ручных аппаратов до стационарных систем на шасси, что позволяет очищать объекты любой сложности и размера – от мелких деталей изделий до крупных промышленных конструкций. Требования к месту эксплуатации зависят от типа установки и включают наличие электропитания и возможности вентиляции для удаления испарений, а для крупных систем — место для размещения самого оборудования. 
• Какие сопутствующие расходные материалы требуются (например, газ для продувки зоны обработки)?

  ▼
  Для лазерной чистки, помимо основного источника питания (электричества), в качестве сопутствующих расходных материалов обычно требуются защитные стекла для оптики, охлаждающая жидкость для системы охлаждения головки. В отличие от традиционных методов, сама лазерная чистка не требует химикатов или абразивов, а также не производит отходов.  

Часто задаваемые вопросы о лазерной сварке

• Насколько глубоко можно проводить сварку (глубина проплавления) для различных материалов и как это контролируется?

  ▼
  Глубина лазерной сварки зависит от типа лазера и материалов, может варьироваться от микрометров до восьми миллиметров, и контролируется параметрами процесса, такими как мощность лазера, время воздействия, скорость сварки, фокусировка луча и характеристики материала. Для точного контроля используются системы автоматизированного управления, которые регулируют эти параметры в режиме реального времени для обеспечения качества и однородности шва. 
• Какая система подачи материала (проволоки) используется и какова точность ее дозирования?

  ▼
  При лазерной сварке используются автоматические системы подачи проволоки, обеспечивающие высокую точность дозирования, которая может составлять доли миллиметра, что важно для создания качественных и равномерных швов, особенно при сварке мелких деталей и при больших зазорах. Система подачи включает подающий механизм с роликами, который перемещает проволоку с контролируемой скоростью, а также держатель проволоки для точного направления. 
• Как обеспечивается защита зоны сварки от окисления?

  ▼
  Защита зоны сварки от окисления при лазерной сварке обеспечивается за счет подачи инертного газа (аргон, гелий, азот) непосредственно в область сварки, чтобы вытеснить воздух, а также путем использования камер с контролируемой атмосферой для полной изоляции зоны сварки от внешних загрязнителей, особенно при сварке активных металлов или в роботизированных системах. 
• Каковы требования к подготовке кромок свариваемых деталей (зазор, чистота поверхности)?

  ▼
  Для лазерной сварки требуется тщательная подготовка кромок: минимальный зазор между деталями для обеспечения плотного соединения и абсолютная чистота поверхности от масел, грязи и окалины для предотвращения дефектов шва. Зазор подбирается с учетом толщины материала, но в целом должен быть минимальным, например, 0,2–0,3 мм для стали толщиной более 1,0 мм, а смещение кромок по высоте не должно превышать 0,5 мм.